ПРОВЕРКА РАСПЫЛИТЕЛЕЙ ФОРСУНОК

Проверка и регулировка форсунок дизельных двигателей операция известная. Занимаясь вопросами восстановительного ремонта распылителей форсунок естественно также нельзя обойтись без проверки качества их работы.

ля проверки распылителей я использую форсунку которая стационарно закреплена на стенде. В процессе проверки устанавливается и снимается только распылитель. Регулировочный винт форсунки, которым изменяется усилие на пружине прижимающей иголку распылителя к седлу в его корпусе, выполнен с барашком (см. фото). Последнее, позволяет быстро и без лишних усилий изменять рабочее давление при котором срабатывает распылитель.

Модернизированная форсунка
для проверки распылителей

Распылитель промывается и устанавливается на форсунку при ослабленной до нуля пружине. Затем, в процессе прокачки через форсунку дизельного топлива, вращая барашек, пружина медленно сжимается.

Качественный распылитель уже при небольшом давлении начинает работать с характерным звуком, т.е. щелкать или как говорят хрипеть, трещать. Такая ситуация должна наблюдаться на всем диапазоне увеличения давления вплоть до превышения им номинального значения рабочего давления форсунки. Естественно, при этом необходимо контролировать форму факела распыла, отсутствие капель на носике распылителя и его гидравлическую плотность.

Тем не менее, как показала практика, самой объективной оценкой качества распылителя является его поведение при сбрасывании давления. В верхнем положении стрелки манометра при медленном сбрасывании давления, т.е. ослаблении пружины, стрелка манометра должна уйти вниз не плавно и сразу, а спустя некоторое время и рывком после того как давление в подыгольном пространстве распылителя начало уменьшаться. Распылитель при этом должен щелкнуть (сработать) синхронно движению стрелки. Такая картина должна повториться достаточное число раз. Иными словами при сбрасывании давления распылитель должен пылить со щелчками. Причем самые ценные щелчки это щелчки в диапазоне низкого давления.

Высота звука работы распылителя, частота щелчков, диапазон давления при котором он срабатывает, косвенно могут свидетельствовать и о характере погрешностей в его геометрии и о виде дефектов на линии контакта рабочих конусов распылителя и о его чрезмерной деформации.

РЕМОНТ ПЛУНЖЕРНЫХ ПАР ДИЗЕЛЬНЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ. ВОПРОСЫ ТЕХНОЛОГИИ

Рис.1 Общий вид и основные
 конструктивные элементы
 плунжерной пары.

       В дизельном двигателе наиболее сложным и дорогим узлом является топливный насос высокого давления. Выход насоса из строя, как правило, связан с износом рабочих поверхностей установленных в нем плунжерных пар, которые, в свою очередь, являются самыми высокоточными и дорогими деталями как в самом насосе так и во всем двигателе.

Общий вид и основные конструктивные элементы плунжерной пары показаны на рис. 1. Типовая плунжерная пара состоит из штока 1 и гильзы 2. Гильза плунжерной пары имеет два сквозных отверстия: впускное 2 и перепускное 3, причем первое расположено несколько ниже второго. На штоке плунжерной пары имеется осевое отверстие 4 соединенное с двумя симметричными спиральными канавками 5.

Несмотря на большое разнообразие типов плунжерных пар все они имеют похожую конструкцию и выполняют аналогичные функции и это определяет сходный характер износов их рабочих поверхностей.

Износ поверхности штока (рис. 2) происходит на участках расположенных против впускного 1 и отсечного 2 окон гильзы. В процессе эксплуатации на доведенных поверхностях названных участков появляется матовый оттенок и, в последствии, поверхность становится гребенчатая. Глубина царапин достигает 10 мкм.

Рис.2. Места износа плунжерной пары

Наибольшей величины износ штока достигает у его нижней кромки. Характер этого износа – гидроабразивный. В момент, когда шток нижним торцом перекрывает впускное отверстие втулки и начинается цикл впрыска, в зазор между штоком и гильзой вместе с топливом попадают абразивные частицы, размеры которых могут быть больше величины этого зазора. При движении штока защемленные абразивные частицы протаскиваются и перекатываются через зазор между названными поверхностями и своими острыми кромками срезают металл с поверхности штока и втулки. По мере дальнейшего продвижения частиц их режущие кромки притупляются, частицы размельчаются, и их режущая способность уменьшается. Этим объясняется уменьшение величины износа при удалении от нижней кромки штока.